七、溢邊（飛邊）
大多發(fā)生在模具的分合位置上，如動模（公模、前模）和靜模（母模、后模）的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處。溢邊在很大程度上是由于模具或機臺鎖模力失效造成。 對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：  
1）降低注射壓力。  
2）降低樹脂溫度。  
3）選用高粘度等級的材料。  
4）降低模具溫度。  
5）研磨溢邊發(fā)生的模具面。  
6）采用較硬的模具鋼材。  
7）提高鎖模力。  
8）調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部位。  
9）增加模具支撐柱，以增加剛性。  
10）根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。  

八、銀線
表現(xiàn)為制品表面有很長的銀絲開口方向沿著料流方向。在制品未完全充滿的地方，流體前端很粗糙。銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t左右的條件下烘干4～6h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。    

另外，料筒內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。  

九、噴流紋 
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。
因此，擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。  

十、氣泡  根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面：  
1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產(chǎn)生充填不足，這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：  
根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應(yīng)為制品壁厚的50％～60％。 
至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。  
注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。  
降低注射速度，提高注射壓力。  
采用熔融粘度等級高的材料。  
2）由于揮發(fā)性氣體的產(chǎn)生而造成的氣泡，解決的方法主要有：  
充分進行預干燥。  
降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。  
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。  

十一、白化
白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因?？刹捎媒档妥⑸鋲毫Γ哟竺撃Ｐ倍?，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。

十二、翹曲、變形
變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象，平行邊變形者稱為翹曲，對角線方向的變形稱為扭曲。注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：  
1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。  
2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。  
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。 
4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計了。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，一般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。